Produktgestaltung & DFM
Frühzeitige DFM-Analyse, um Produktionsrisiken zu eliminieren, Werkzeugkosten zu reduzieren und die Markteinführung zu beschleunigen
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Warum frühes DFM wichtig ist
Reduzierung der Werkzeugkosten
Durch frühzeitiges DFM werden Konstruktionsfehler identifiziert, die später kostspielige Änderungen an der Form erfordern würden, wodurch die Werkzeugkosten um bis zu 30% gesenkt werden können.
Verkürzung der Produktionsfristen
Durch die Optimierung der Herstellbarkeit im Vorfeld vermeiden wir Nacharbeiten und Verzögerungen und verkürzen so den Zeitplan Ihres Projekts um Wochen.
Verbessern Sie die Qualität und Konsistenz von Teilen
DFM stellt sicher, dass Ihre Konstruktion für den Materialfluss, die Kühlung und den Auswurf optimiert ist, was zu qualitativ hochwertigeren, konsistenteren Teilen führt.
Dimud-Technologie
Gemeinsame Design-Risiken
Hinterschneidungen und komplexe Geometrien
Risiko: Erhöht die Komplexität der Form, steigert die Werkzeugkosten und kann Probleme beim Auswerfen verursachen.
Lösung: Unser DFM-Team empfiehlt eine vereinfachte Geometrie oder seitlich wirkende Nockenmechanismen, um die Funktionalität zu erhalten und gleichzeitig die Komplexität zu verringern.
Inkonsistente Wanddicke
Risiko: Verformung, Einfallstellen und ungleichmäßige Abkühlung, was zu Defekten an den Teilen führt.
Lösung: Wir optimieren die Wandstärke, um einen gleichmäßigen Materialfluss und eine gleichmäßige Abkühlung zu gewährleisten und Fehler zu vermeiden.
Unzureichende Tiefgangswinkel
Risiko: Erschwert das Auswerfen der Teile, was zu Beschädigungen und längeren Zykluszeiten führt.
Lösung: Wir berechnen die optimalen Entformungswinkel auf der Grundlage der Anforderungen an Material und Oberflächengüte für einen reibungslosen Auswurf.
Schlechte Materialauswahl
Risiko: Führt zu Teileausfällen, erhöhten Kosten und Nichteinhaltung von Industrienormen.
Lösung: Unsere Ingenieure empfehlen Materialien auf der Grundlage der Funktion Ihres Teils, der Umgebung und der gesetzlichen Anforderungen.
Unser DFM-Prozess
Wie unsere Ingenieure DFM-Entscheidungen treffen
Entwurfsprüfung und Materialanalyse
Unsere Ingenieure führen eine gründliche Prüfung Ihres 3D-CAD-Modells durch und analysieren die Materialeigenschaften, um mögliche Probleme zu identifizieren.
Mold Machbarkeitsstudie
Wir bewerten das Design auf seine Formbarkeit und berücksichtigen dabei Faktoren wie die Anzahl der Kavitäten, die Anschnitte und das Design des Kühlsystems.
Optimierung von Kosten und Zeitplan
Wir erstellen eine detaillierte Kostenaufstellung und einen Zeitplan, der Möglichkeiten zur Kostensenkung und Beschleunigung der Produktion aufzeigt.
Iteration und Validierung des Entwurfs
Wir arbeiten gemeinsam mit Ihnen an der Weiterentwicklung des Entwurfs und verwenden Simulationswerkzeuge, um Änderungen zu validieren und die Herstellbarkeit zu gewährleisten.
DFM-Abschlussbericht
Wir liefern einen umfassenden DFM-Bericht mit Konstruktionsänderungen, Materialvorschlägen und Richtlinien für die Formgestaltung.
Beispiele für den Fall
DFM-Optimierung von Kfz-Lampengehäusen
HerausforderungDer ursprüngliche Entwurf des Lampengehäuses eines Kunden wies komplexe Hinterschneidungen und uneinheitliche Wandstärken auf, was zu voraussichtlichen Werkzeugkosten von $150.000 und einer Produktionszeit von 12 Wochen führte.
LösungUnser DFM-Team vereinfachte die Geometrie, optimierte die Wandstärke und empfahl einen seitlich wirkenden Nockenmechanismus, um die Komplexität der Form zu verringern.
ErgebnisDie Werkzeugkosten wurden um 28% auf $108.000 gesenkt, und die Produktionszeit wurde auf 8 Wochen verkürzt, wobei der erste Produktionslauf fehlerfrei war.
DFM für Innenverkleidungskomponenten für Kraftfahrzeuge
HerausforderungDie Innenverkleidung eines Kunden wies unzureichende Entformungswinkel auf, was zu Problemen beim Auswerfen und zu prognostizierten Zykluszeiten von 45 Sekunden pro Teil führte.
LösungWir haben die Entformungswinkel vergrößert und das Auswerfersystem optimiert, was die Teilefreigabe verbessert und die Zykluszeit verkürzt.
ErgebnisDie Zykluszeit wurde auf 30 Sekunden pro Teil reduziert, was den Tagesausstoß um 50% erhöhte und die Produktionskosten pro Einheit senkte.
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